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其中Ki表示对应码盘值的基值常数。由式(1)易知,N0仅受自身码盘M0的控制,与其它码盘值无关。当任一码盘值Mi改变时,它只影响自身和其后的设定值Ni~N6,而不影响其前面的设定值N0~Ni-1。
3.1.2传动控制
主传动控制分为前部传动控制和后部传动控制两部分,它们独立构成自己的二级RS-422网络。前部传动控制由从站9#~12#PLC与调速器1~5组成,后部传动控制由从站17#~20# PLC与调速器6~9组成,其中,从站9#~12#PLC和从站17#~20#PLC既作为CC-bbbb网络的从站,又作为二级RS-422网络的主站。图5所示表示该二级网络的主站与单台调速器进行参数的读写通讯过程,与多台调速器进行读写控制时,是采用逐台通讯、轮换进行的,通讯波特率*高为19200波特,实践表明系统的实时性要求。
图6所示表示快速辊在速度链传动控制过程中的转速控制方式。根据单机/联动选择开关可以实现快速辊的单个控制方式和速度链控制方式,图中的“码盘值"表示快速辊的速度可以由操控台上的码盘进行在线修改;“固定值1"表示穿片速度,此时快速辊与慢速辊的线速度相同;“固定值2"表示在薄膜生产过程中,若出现破膜信号,则快速辊及其后续主传动辊立即降至某一固定值,便于操作人员进行处理。
3.2温控系统
温控系统主要由工控机、34套CD901温控仪、RS-232C/RS-485转换器、功率模块等组成。工控机对温控系统的温度设定及实时温度监测是采用RS-485通讯方式实现的,图7所示为温控系统的通讯控制过程。系统采用ASCII码传输模式,可以对设备地址、波特率、数据位和校验位等进行设定。本系统采用9600bps、1位起始位、8位数据位、无奇偶校验、1位停止位,ID地址范围为1~34。工控机发送EOT(04H)进行数据初始化,发送数据,表1表示工控机查询参数的数据格式。温控仪接收到数据后,便发出相应的响应数据,表2表示温控仪响应工控机查询过程的数据格式。表3表示工控机参数写入过程的数据格式,当温控仪接收到正确的参数写入命令后,则发出ACK(06H)响应信号;当接收到不正确的指令数据时,则发出NAK(15H)信号。其中Deviceaddress为温控仪的ID地址,STX(02H)表示开始控制字符,Identifier为操作符,DATA表示操作数据,ETX(03H)为数据结束字符,BCC为校验码(异或和)。
温度的设定与监测都要由工控机向温控仪发送数据,每批数据的发送均要占用一定的系统时间(约3ms)。由于CD901的通讯为应答式方式,不能只是不断地向温控仪发送数据,而应采取分时方式进行处理。为确保通讯过程的正常进行,用10ms的时间发送一帧数据,若通讯失败就重复发送,重复次数超过3次则认为通讯故障并报警。若发送成功,此时还不能立即发送第二帧数据,要等温控仪返回正确的通讯数据才可以继续发送新数据。工控机发送的数据指令含有ID地址,当数据发送成功后,只有符合ID地址的温控仪才会返回正确的应答数据,这样就可以根据工控机发送的ID号来鉴别是哪个温控仪返回的数据了。由于该RS-485通讯的波特率设置为9600bps,而温控系统惯性大,温度变化较慢,实际应用证明工程要求。
考虑到温度设定过程的随机性特点,在本系统中建立了一个监控线程来专门监测设定温度值的变化情况,一旦设定值发生变化就将温度监测线程挂起,发送新的温度设定值,设定成功后继续恢复对实时温度值的监测。这样利用MFC自带的多线程功能,充分利用了bbbbbbs的多任务处理功能。多串口数据的接收也采用线程的方法,建立一个线程来监视串口是否有新的数据,一旦有新数据则将其保存,并继续监测串口。